当前，面临气候变化的共同挑战，工业园区作为碳排放的重要来源地，探寻绿色低碳转型路径既是构建人类命运共同体的责任与担当，也是在国际社会谋得长足发展的必经之路。近年来，合肥高新技术产业开发区（以下简称“合肥高新区”）依托四项国家级试点建设，聚焦“制度、政策、科技”三个创新和“重点领域、重点行业调结构、促改革”一个关键核心，探索以高新技术为主导的产业园区绿色高质量发展路径。

　　合肥高新区绿色发展底蕴深厚，机制创新优势明显、产业结构特点突出、政策要素保障到位，综合实力连续多年位居全国高新区前列。2023年，合肥高新区获批国家碳达峰试点园区、国家减污降碳协同创新试点、国家清洁生产审核创新试点、国家环境健康管理试点。“十四五”末，合肥高新区地区生产总值从“十三五”末的1101.3亿元跃升至1522亿元。

　　园区以“降碳带动减污，大力发展新质生产力”为着力点，充分发挥制度、政策和科技三大创新优势，聚焦重点领域调结构，逐步建立产业绿色化、能源清洁化、空间集约化、排放减量化、资源循环化的协同管理体系。

　　在产业发展方面，围绕“新能源、AI智造、大健康”三大主导产业和“量子科技、空天信息”两大未来产业，构建了“3+2+X”现代化产业体系，培育了阳光电源、科大讯飞、安科生物、科大国盾、芯碁微装、中科星图等领军企业。目前，园区已汇聚2家“灯塔工厂”、1家国家卓越级智能工厂、3家国家级5G工厂、10家国家级绿色工厂及3家国家级绿色供应链管理企业，绿色制造梯队持续壮大。

　　在能源利用方面，我国首座应用覆盖量子测量、通信、计算三大方向的在运变电站——220千伏合肥候店量子应用示范变电站正式建成投用。阳光电源新能源发电装备产业园区成功入选安徽省首批零碳产业园区拟筹建名单。阳光慧碳成功入选安徽省首批虚拟电厂示范项目名单。

　　在资源利用方面，“健康体检+土地管家”制度入围2025自然资源新媒体传播案例（安徽省唯一）。自2023年以来，三条市级考核断面水质稳定，均达到地表Ⅲ类标准，水质达标率100%。建成合肥市首个建筑装修垃圾资源化利用项目，实现废金属、废纸、废塑料、废玻璃等全品类垃圾回收，日处理能力达600吨，资源化利用率大于85%，2026年，PET数智化绿色分拣线全面投入运行，开启“智慧分拣”新时代。

　　在环境建设方面，打造自然生态空间，积极谋划实施一批绿色生态建设工程，高新区斑鸠堰河（柏堰湖坝下－宁西路段）水生态修复项目获得中央资金支持，被评为2025年度安徽省重点生态环境保护实用技术及示范工程项目。大力推广绿色低碳建筑，绿色建筑占新建民用建筑面积比重达100%。区内500米公交站点覆盖率达100%，新能源公交车占比达100%。园区“路灯能源管理及智慧化管控升级改造”项目实现全区路灯“一张网”智能化管控，综合节电率超40%，全区每年可节约电费约700万元。

　　在工作成效方面，减污降碳工作成效纳入生态环境部第一批减污降碳协同增效典型案例。全国首创工业企业碳积分制度入选安徽省减污降碳协同创新典型案例。国家碳达峰试点建设经验被国家发改委纳入典型案例推广。国家清洁生产审核创新试点项目顺利通过生态环境部评估。作为优秀园区代表，分别在生态环境部和国家发展改革委举办的全国性大会上作典型经验交流发言。《智绿共生，“科创高新”生态文明宣教行动》作为全省唯一案例入选2025年生态环境部“美丽中国，我是行动者”先进典型。

　　2023年3月，合肥高新区聚焦重点行业、重点企业，全国首创以工业企业为管理主体的碳积分制度，开展试点工作以来，重点推动工业企业碳积分制度的创新领跑作用，用“小”积分激发“大”能量。

　　一是健全碳“账本”，合肥高新区的能源消费结构以电力和天然气为主，为抓住关键变量，与国网合肥供电公司共同搭建工业园区全链碳管理服务体系，企业通过平台统一入口，精准设定核算边界，在线填报化石燃料消耗、工业过程活动、经济产值等关键数据，支持上传发票凭证及自测因子附件，由第三方机构进行核查确认，政府主管部门可通过总览界面，全面掌握本年度任务执行情况和核算结果。

　　二是打造碳“管家”，围绕碳排放、能源消耗、资源化利用、提标改造等多个维度，建立一套科学的碳积分核算体系，并通过积分核算量化并确定企业碳积分。根据本年度碳积分评价水平，为下一年度设定引导性目标。构建“电－碳”微观测算模型，基于重点工业企业历史碳排放数据及行业平均水平，逐步建立异常分析模型与预警机制。

　　三是培育碳“先锋”。通过碳核查、碳积分核算，对园区40余家重点企业开展“一企一策”节能降碳诊断，指导企业从生产工艺、生产设施、末端治理等多方位开展减污降碳协同管理。同时，制定激励机制，对经认定的“碳积分”可抵消当年碳排放量的企业将给予10万元奖励，对实施节能降碳、清洁生产、资源循环利用等绿色低碳改造升级项目最高给予企业300万元奖励。实施“领跑者计划”，对3家示范企业奖励90万元。

　　为有效推动重点领域和典型行业减污降碳，依托试点建设，“量身修订”绿色低碳政策保障体系，解决工业企业减污降碳“动力不足”的问题。

　　一是强化政策引领。2024年，合肥高新区修订《合肥高新区建设世界领先科技园区政策体系》，将工业企业碳积分、清洁生产审核、企业减污降碳技改等绿色支出纳入园区政策体系，通过正向激励为企业做足保障，鼓励工业企业主动采取减污降碳措施，同时引导园区内出口企业提前布局供应链碳管理，开展产品碳足迹核算和动态管理，真正让减污降碳协同增效落到实处。

　　二是推动金融支持。2024年3月，合肥高新区与兴业银行股份有限公司合肥分行签订战略协议，发挥银行在试点中政策设计、市场机制、信息共享等方面的“融智+融资”的作用，在国家政策、法律法规、监管要求以及相关业务规章制度允许的范围内，引导金融机构为碳减排重点领域内的优质企业开设碳账户并按需提供贷款。

　　三是鼓励技术创新。形成“绿色低碳科技成果转化项目清单”，鼓励科技创新、技术转化、应用落地，充分发挥财政资金“酵母”和“杠杆”作用。

　　以“基础研究—技术攻关—成果转化—企业产业培育”的全创新链条，推动减污降碳协同技术创新和成果转化。

　　一是鼓励龙头企业示范带动。2025年，合肥高新区企业阳光氢能科技有限公司1200Nm/h碱性电解槽在国能榆林化工有限公司试车成功，氢气纯度高达99.999%，直流能耗低于4.3kWh/Nm，标志着国家能源集团低碳院“煤化工与新能源耦合关键技术研究与示范”工程项目取得重大进展。该项目是国家能源集团重点科技攻关项目，旨在解决煤化工“高耗能高排放”两高问题的同时，推动可再生能源消纳，在减污的同时做到碳排放下降。

　　二是发挥协同平台抱团创新。为推动“双碳”工作落地实施，园区组建绿色低碳高端智库，加强产学研协同技术攻关，推动一批原创性科技成果转化和实现产业化。其中园区万豪新能源自主研发世界首套“智能撬装天然气液化装备”，产业化后每年回收天然气约3亿立方米，可减少碳排放60万吨；推动“新能源+储能”微电网和车网互动试点，中科智充凭借液冷超充、光储充一体化等核心技术，构建“光储充一体化+超充+车网互动+微电网+虚拟电厂”五位一体综合能源解决方案。

　　一是“调存量、优增量、提质量”，不断构筑新的“产业地标”。一方面，通过新质生产力“推陈出新”对传统制造业进行升级改造。区内美的洗衣机获评全球可持续灯塔工厂，企业通过实施绿色工艺迭代升级、构建微电网智能调控网络，实现产值增幅超60%，碳排放总量近三年下降超40%，污染物排放下降超30%。另一方面，新兴产业和未来产业聚集发展。人工智能、集成电路两大产业入选国家战略性新兴产业集群，量子科技、商业航天、通用人工智能三大产业成功获批安徽省未来产业先导区。

　　二是推动能源结构逐步转变。园区多家企业实施全电工厂改造，积极打造零碳工厂、零碳产业园、零能耗建筑，其中5个标杆项目成为安徽省零碳低碳应用示范。开展园区屋顶资源评估，编制《园区光伏场景普查及屋顶资源评估报告》，为后续光伏项目科学布局提供数据支撑。

　　三是推进用地结构向低碳集约转变。实施“工业上楼”试点，南岗科技成果加速器（南区）项目封顶，推动产业能级向上发展，项目建成后，通过垂直整合、研发、生产、物流等多元功能将土地资源集约利用率提升40%以上。

　　黄龙镇位于安徽省安庆市怀宁县西南，总人口1.97万人，总面积28.6平方公里，其中耕地面积2.2万亩，属农业乡镇。镇内有三山五圩，两河（珠流河、皖河）绕东西，一路（黄小公路）通南北，镇域内农田面积为1317.27公顷，占镇域总面积的47.41%，以水稻、油菜种植为主，素有“鱼米之乡”之称。

　　近年来，黄龙镇坚持“绿水青山就是金山银山”的发展理念，加大生态文明建设力度，生态环境和人居环境不断改善，实现人与自然和谐共生。为响应国家“双碳”战略，实现绿色低碳发展，2024年提出“零碳乡镇”建设构想，积极探索双碳目标与乡村振兴有机融合的路径，并依托自身优势资源，在黄龙镇发展中努力实现减碳降碳。

　　黄龙镇联合安徽建筑大学研究院科学规划“东城西产”发展格局，东部依托黄龙社区、丰园村，结合镇区，以“镇当城建”为指导，完善镇区功能强化中心。西部依托黄龙镇西部圩畈区，以水稻种植、油菜种植等现代农业为基础，发展规模化种植。紧抓位于县域乡村振兴发展轴的区位优势以优秀自然本底，高附加值农业、田园风光、特色种植为重要吸引打造集综合服务、农产品加工、特色农业、田园社区于一体的宜居宜游怀宁西南特色城镇，打造安庆市生态田园农旅融合发展示范区。

　　黄龙镇严格执行建筑节能降碳强制性标准，以“农房光伏改造+全域新能源交通+循环型社区”为核心，探索县域低碳发展模式，打造全国乡村振兴低碳转型样板。黄龙镇协调国网、新电源企业免费安装屋顶光伏，现拥有3个光伏基地，分别处于黄龙社区、朝阳村、康宁村，地区光伏总体装机量达到1490kW，配套安装智能电表，实现能耗实时监测。

　　加快发展电动乘用车，稳步推进公交车电动化替代，黄龙镇落实《怀宁县公务用车新能源化实施方案》，完成公务车电动化替换，并建立配套充电桩设施。积极配合怀宁县开发智慧公交，优化3条纯电动公交线路，满足镇中居民的日常出行需求。针对传统路灯能耗高的难题，实施路灯改造工程，加快农村能源基础设施改造升级，光伏路灯覆盖镇区主干道及自然村，可再生能源路灯占比基本达到100%。推动农村生产生活电气化改造升级，推动新建公共建筑全面电气化，推广电热泵热水器替代燃煤燃气产品，减少并逐渐禁用煤炭，鼓励农户安装太阳能热水器，全镇现已安装2268个，总功率达到4763kW。同时将乡村能源改造设施建设纳入乡村建设项目库，把优先利用可再生能源纳入城镇的规划建设，高质量建设农村能源革命试点，已建成投入使用的粮食烘干示范基地，采用生物质能源燃烧烘干设备，可满足黄龙镇及附近各城镇的粮食烘干需求。

　　开展水资源利用改造，进行圩田农耕生态景观维育，构建安全的生态屏障，水系疏通，构建水网生态廊道构建农田中以河道、水渠为主体的生态廊道，主要为内部黑河生态治理，建立生态联系。构建绿道系统，梳理大地农田景观结合主要道路、水系等构建绿道系统，社区绿化完成统一改造。不断加强黑臭水体整治工作，积极对接、争取资金支持，已规划投资2000余万元开展黑河治理工程，进一步优化沿线水域和居住环境。目前正在开展小桥黑河内源治理，对长度约1450米、断面平均宽度约20米，水域面积约31000平方米、水深3-4米的河道进行除障、清淤、疏通等工作，下一步将新建涵闸，并对生态深度修复，集中打造3个人工湿地，实现河清岸绿的生态美景。

　　生活垃圾实施资源化处理，统一运往怀宁县电厂实施燃烧发电，社区生活垃圾资源化率100%。黄龙镇所在怀宁县农村污染治理“五推进”助力乡村生态振兴，实现畜禽粪污综合利用率达95.03%。推进农作物秸秆综合利用，加快推进秸秆收储体系建设和秸秆综合利用水平，秸秆综合利用率达95.07%，通过秸秆综合利用，实现了秸秆禁烧卫星监测“零火点”，减少秸秆燃烧带来的碳排放。

　　黄龙镇政府领导班子主动学习提高碳排放运营管理水平，开展绿色低碳城镇发展培训，核算区域碳排放和碳储量，黄龙镇作为怀宁县国家储备林建设一期工程项目建设范围内乡镇，2022-2024年已开展第一批次营造林，2025年将开展第二批次，保持活立木蓄积量增长。

　　镇区发展“志愿红+宣传宣讲”工作模式，深入推进移风易俗，倡导绿色低碳生活理念。“线上+线下”双联动齐发力，通过镇政府公众号、微信群积极转发村庄清洁行动相关宣传视频、倡议书、温馨提示等，引导居民提高环境卫生意识，树立“讲文明、讲卫生、树新风”的良好风尚。采取张贴宣传标语、入户走访等方式，组织党员干部、志愿者对辖区沿街商铺、住户逐户上门宣传“门前三包”，督促经营场所、广大居户主动实现门前净化、美化。同时，在清明、中元、春节等重要时间节点，组织志愿者在镇、社区公墓开展“鲜花换塑料花”活动，倡导广大群众文明祭祀、绿色环保。省、市、县等各主流媒体接连报道，近几年镇社区、自然村连续被评为“森林村庄”“美丽乡村示范村”等称号。

　　黄龙镇通过“政府主导—市场运作—全民参与”机制，破解了乡村低碳转型的资金、技术、意识三重瓶颈。经第三方核查，2024年区域碳储量增量按林业口调查树种及蓄积量计算，碳汇量超14万吨，远大于区域碳排放量，实现净零碳排放，成功完成零碳乡镇创建工作，获“零碳城镇”四星级认证（证书编号：TIZCT202501001）。

　　下一步黄龙镇将深化工作，持续实践绿色低碳发展和生态环境保护协同路径，不断提升绿色低碳特色生态乡镇发展水平。

　　安徽中烟阜阳卷烟厂始建于1948年，76年以来严格依法合规运行，未发生重大环境污染事件，节能降碳及生态环境质量全部达标。近年来，阜阳卷烟厂以零碳领航全面推进绿色转型，走出一条从传统工厂到绿色工厂再到零碳工厂的发展路径。在此过程中，企业单箱综合能耗指标多次位列行业第一，2023年荣获“国家绿色工厂”、国家“三星级绿色建筑标识”、安徽省十大低碳应用场景；2024年入选“安徽省首批零碳产业园区筹建名单”，被评为第三届中国碳达峰“领跑者”企业。

　　阜阳卷烟厂锚定国家“双碳”战略，明确“打造行业绿色标杆工厂、创建零碳产业园区”的核心目标，制定“绿色基建升级、绿色能源应用、数绿融合创新和5C降碳管理”的零碳发展路径图。通过完善机制和标准体系建设，形成“顶层设计—技术支撑—全员参与”的闭环管理体系，全方位推动绿色低碳转型落地见效。

　　围绕绿色建筑，采用采光天窗、防风门斗、双层中空玻璃、镂空桥架等绿色建材，建设节能型建筑。联合工房被评定为安徽省首个“三星级绿色工业建筑”，绿色建筑占比为57.86%。

　　围绕环保减排，实施锅炉低氮改造，氮氧化合物排放浓度下降75%，配备高效除尘器、粉尘异味处理装置，粉尘浓度降低至2mg/m；实施污水深度治理+MBR膜中水回用技术改造，年利用中水3.7万m，基本实现“近零”排放。

　　建设分布式光伏电站，利用厂区屋顶、车棚等闲置区域，采用“自发自用、余电上网”的方式分三期建设分布式光伏，总装机容量达3.14MW，年发电约300万度，直接碳减排量约1700吨。

　　引入生物质蒸汽，在行业内率先引用生物质市政蒸汽，建设蒸汽专线，每年替代燃煤燃气蒸汽1.2万吨，减少直接碳排放2000余吨，2024年可再生能源比例已提高至45%以上。

　　推广实施新能源替代，厂内新能源物流交通工具覆盖率达100%。通过冷凝水多阶余热回收，实现“热水替代蒸汽”加热工艺改造；通过高压微雾加湿技术，实现“水代蒸汽”加湿工艺改造，年节约蒸汽消耗1500余吨。

　　创新搭建数字化能源管理系统，搭建形成三级能源计量管理网络，利用数据分析、机器学习以及智能控制模型，开发能源质量、能耗总量统计、强度分析等功能，实现能源使用的分析、预测和控制改进。其中《基于数据驱动节能低碳智慧系统的构建》入选烟草行业2024年度数字赋能典型案例，被评为2024年安徽省工业互联网十佳应用案例。

　　创新搭建生产集控平台，基于MES系统，打通动力、制丝、卷包、生产、质量等多个信息化系统，围绕全生产链条，搭建形成生产大集控管理平台，实现生产协同和精益制造。企业2023年获评为“安徽省数字化车间”和阜阳市智能工厂。

　　创新搭建智能物流系统：基于无人驾驶、图像识别等信息技术，在物流仓库打造“黑灯仓库”“有感月台”和“无感出库”等项目，提升物流效率63%，被评为烟草行业2022年数字化典型优秀案例。

　　阜阳卷烟厂提出“管理、结构、技术、工艺、数字”五维度协同的“5C”节能降碳管理模式。如在管理降碳上，搭建碳管理体系，完善“双碳”工作机制，实施节能专项行动，开展创意竞赛，不断推动全员参与降碳实践。在技术降碳上，推动供用能耦合匹配、设备群控、设备联动技术、感应照明等多项先进技术应用，提高能源使用效率。

　　在能耗指标方面，2023年单箱产品综合能耗指标在行业第一，2024年万支耗电同比下降 7.26%，万支水耗同比下降 8.62%。

　　在碳排放方面，2021年企业实现碳达峰，2024年，企业碳排放（范围一）总量由峰值2047.77吨，下降至630.37吨，下降69.22 %，基本实现直接碳排放近零目标。

　　在成本节约方面，企业2024年单箱原料消耗33.02千克/箱，较2022年下降1.12千克/箱，平均原料单价为77.77元/千克，2024年产量37.5万箱，节约成本3266.34万元。

　　在社会效益方面，绿色低碳的优秀做法被人民网、新华网等媒体广泛报道，吸引杭州卷烟厂、深圳烟草等行业内外几十余家企业考察学习，形成了广泛的社会影响力。

　　在投资方面，引用磁悬浮冷水机组、非晶变压器、溴化锂机组、光导管照明等国家低碳技术推荐设备。以光伏发电为例，按照25年投资周期，衰减不低于80%测算，预计总体投资收益达6340万元。

　　在绿证交易方面，开展产品碳足迹认证，2024年使用绿证10.1万kwh，2025年预计绿证交易将达到500万kwh。

　　以体系化思维，将已成熟运行的质量、环境、职业健康、测量管理体系，与正在建立的能源、碳管理体系以及“5C降碳模式”，共同构成多体系协同的管理模式创新，为工厂绿色转型提供参考。

　　2、多技术集成创新，通过数字化与绿色化有效融合、低碳技术与新能源应用相结合，多个应用场景落地，量化降碳路径，对传统工厂提升新质生产力具有较大推广价值。

　　3、多源降碳方法具有普适性，企业电力、热力，以及化石能源结构具备典型工业企业用能和碳排放特点，聚焦碳排放目标，分别从电力源、热源，多方式降耗减碳，具有很强的普适性。

　　安徽海螺水泥股份有限公司白马山水泥厂（以下简称“工厂”）位于芜湖市弋江区南郊，工厂占地面积约115.6万平方米。工厂始建于1975年，1983年正式投产，目前拥有一条日产4000吨的熟料生产线万吨水泥粉磨系统和一套12MW纯低温余热发电系统，2018年10月建成投产了世界首条年产5万吨水泥窑烟气CO2捕集纯化生产线月依托水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范项目，建成占地面积3147m2的智慧农业示范温室项目；2022年10月完成全流程智能工厂建设；2023年12月投入运行海螺集团自主研发的新能源无人驾驶矿卡；2024年3月投用包装智能装车系统，实现工厂运行自动化、管理可视化、故障预控化、全要素协同化和决策智慧化管理。同时，围绕水泥主业上下游产业链，2022年12月建成年产120万方环保型混凝土和年产150万吨骨料机制砂项目，进一步完善市场布局，提升企业竞争力。自2016年至今每年被安徽省生态环境厅评为“环保诚信企业”，2019年白马山矿山通过国家级绿色矿山遴选，2023年11月获评为水泥行业环保A级绩效企业。工厂自投产至今未发生后过重大环境污染事件，按时落实建设项目“三同时”工作，各类污染物均能达标排放，满足A级企业排放限值，生态环境质量能满足当地要求。

　　工厂成立了以工厂主要负责人为主任的环境保护管理委员会，由安全环保处负责工厂绿色低碳工作开展的主控部门，配置了2名专职环境保护管理人员，负责全厂绿色低碳工作的策划、落实及监督工作。

　　工厂以打造“环境友好型、资源节约型、低碳循环型企业”为绿色低碳发展的目标定位，各部门围绕自身部门职责，履行好各自的绿色低碳管理职责，充分发挥并落实主体绿色低碳责任制，不断完善环境保护基础建设，强化环保责任意识。

　　工厂根据节能和能源计量管理要求，建立了能源管理体系，设立了节能工作领导小组和能源计量管理领导小组，领导小组下设推进办公室，常设机构为设备保全处，负责日常节能和能源计量管理工作，能源体现建设及能源计量体系建设较为完善。2025年熟料能耗95.39kgce/t，满足GB16780-2021要求。工厂不仅通过节能技改的方式降低生产线用煤用电量，同时不断采用新能源的方式补充电网用电的消耗，工厂在2018年起陆续投用两条光伏发电项目，一条7.056MW、一条3.8MW，年光伏发电量约700万度，光伏发电的投入使用，大大减少了市政电网的购入。

　　工厂严格落实企业环保主体责任，深度挖潜水泥企业大气污染物和碳协同减排能力，2023年取得A级环保企业的资格，2025年12月通过了超低排放有组织和无组织的评估，履行企业社会责任，主要实施了以下技改项目实现了减污降碳的目标：

　　1.推进节能减排工作，减少大气污染物和温室气体的排放，主动退出2000吨/日熟料生产线。

　　为了加快芜湖市落后产能的退出步伐，推进节能减排工作的快速发展，工厂在2022年11月14日主动退出了能效污染高的日产2000吨熟料生产线的运行，通过该条生产线的退出，每年可减少颗粒物34.125吨、氮氧化物206.25吨、二氧化硫103.125吨、二氧化碳约76万吨排入大气，为芜湖市的生态环境做出了积极的贡献。

　　2017年10月工厂投资约5500余万元建设年产5万吨二氧化碳的碳捕集生产线年累计捕集水泥烟道气中的二氧化碳4704.95吨。为进一步做好二氧化碳的综合利用，2022年投资1500万元，9月建成投产了智慧农业温室大棚，主要原理是将碳捕集系统捕集的二氧化碳作为植物的养分进行固化，从而实现二氧化碳最终减排的目标，2025年利用425吨二氧化碳作为植物气肥，种植出了美味可口的西红柿97.636吨。

　　3.采用绿色减排新技术，打造海螺特色的“分级燃烧+精准SNCR+SCR”烟气脱硝技术路线，有效降低NOx排放量。

　　首先，工厂在2018年9月投资359万元，采用德国莱克勒公司整套精准脱硝技术及设备，对4000吨/日熟料生产线SNCR脱硝系统进行了改造。改造后精准SNCR可以将氮氧化物稳定控制在100mg/m3以下。

　　其次，2020年6月1日投资2610万元，在5250吨/日熟料生产线建成投用了高温高尘SCR烟气脱硝设施，再联合精准SNCR的使用，窑尾氮氧化物在不仅能满足A级企业管控指标的基础上，还能降低氨水的使用量，从而保证了氨的达标排放，建立了一套具有海螺特色的脱硝技术线路，通过该套设备的投用，窑尾氮氧化物能够稳定控制在50mg/m3以下。

　　2022年工厂为了创建A级企业，对熟料生产线窑头窑尾电收尘实施改袋收尘升级改造项目。项目实施后窑头窑尾颗粒物排放浓度在满足安徽省水泥工业大气污染物排放标准的前提下，还可以进一步降低颗粒物排放浓度，对改善芜湖市大气环境质量具有积极的贡献。同时为做好无组织颗粒物排放的减排，工厂不断对现有设施进行升级完善，一是对原来露天存放的部分原燃材料增设了三个密闭堆棚，对全厂现有未密闭的输送皮带、下料口和转运点进行完全密封，石灰石下料口增设了干雾抑尘设施，有效降低物料输送过程中产生的扬尘。二是对道路实施路面硬化，减少扬尘。三是配置了3辆洒水车和1辆清扫车，对厂区道路、运矿道路进行洒水抑尘和清扫，在物流通道和产品发运通道建设了5个洗车台，有效降低车辆轮胎带料。四是实施包装扬尘治理技改、装车道增设堆积门技改，2023年实施了水泥包装自动装车系统技改，结合不同车型和应用场景，实现自动插袋系统、自动捆包机、机器人自动装车等，减少包装环节无组织排放。

　　积极贯彻落实国家、省市相关要求，加大节能环保管理和投入。不断推进4000t/d熟料生产线三风机改造、烧成系统和篦冷机技术改造项目的实施，大幅降低了煤电耗的消耗。为了提升工厂清洁化生产水平，投资了6624万元实施了水泥磨系统辊压机改造项目，淘汰了污染物排放高的落后水泥磨生产线。工厂多次被安徽省人民政府评为省节能先进企业和环境友好企业，受到当地环境保护主管部门充分肯定，并于2017年取得了安徽省“绿色工厂”的称号，2025年工厂正在积极推进国家级绿色工厂的申报。

　　6.推行绿色低碳循环经济发展，积极开展新能源光伏发电规模化应用和逐步推行RDF替代燃料的使用。

　　工厂在2008年采用纯低温发电技术建成投用了12MW的余热发电系统，每年发电量约6000万度，可减少二氧化碳的排放约35000吨。光伏发电是一种清洁的能源，既不直接消耗资源，同时又不释放污染物、废料，也不产生温室气体破坏大气环境，也不会有废渣的堆放、废水排放等问题，有利于保护周围环境，是一种绿色可再生能源，工厂在2019年利用厂房屋顶建设总面积为41778.28m2，装机容量7.056MW的光伏发电机组，每年发电量约7000万度。2022年工厂再投资1825万元，利用厂区人工湖水面和屋面，建设面积约为52845m2，装机容量为3.80052MW的光伏发电，每年可提供电量约900万度，可减少二氧化碳约5300吨。2023年底，工厂协同芜湖海螺环保能源有限责任公司在5250t/d熟料生产线上建成投用了一套替代燃料投运系统，2025年协同处置废纺等一般工业固废33847.91吨，直接减少了原煤的使用量。

　　白马山矿山是安徽省内第一个凹陷开采的矿山，始终把建设绿色矿山作为目标，目前采场主采台段为-3m-+10m和-3m--16m。工厂自2017年开始，积极开展绿色矿山建设，2019年8月矿山通过全国绿色矿山遴选申报，荣膺全国绿色矿山名录。为了进一步做好矿山开采的智能化和绿色化，2023年工厂采购了6台无人驾驶电动矿车替代现有的柴油矿车，并在12月18日投入，此项目实施后，计划年节约柴油600吨，大幅降低移动源的污染物排放。

　　8.深化智能化产业布局，搭建“七大系统”形成“以智能生产为核心、以运行维护做保障、以智慧管理促经营”的水泥智能制造新模式，涵盖专家智能操作系统、数字化矿山系统、智能质量控制系统、设备管理系统、袋装水泥自动装车系统等全流程智能生产：搭配比例提升10%、熟料强度提升约2%、水泥标准偏差下降约10.3%、年经济效益提升超1000万元/公司、年用工成本节约180万元/公司，测点接入数量总计约22万、累计发现隐患超1万余项、劳动强度下降约50%、生产线%，煤耗、电耗等能耗控制优势显著，达到或优于国家先进标准值。

　　淮北矿业作为淮北老牌煤炭龙头企业，长期面临大面积采煤沉陷闲置水域、矿井瓦斯排空浪费、传统火电燃煤碳排放偏高三大痛点：煤炭开采形成连片沉陷洼地积水无法耕种、地质隐患突出；井下抽采瓦斯中甲烷浓度＜8%超低浓度瓦斯受技术限制常年直接排空，既造成温室气体污染，又是资源浪费；矿区生产用电高度依赖外购火电，用能成本与碳排放量居高不下。

　　项目立足废弃沉陷土地资源化、矿井副产气体能源化、矿区用能绿色自给化思路，分漂浮式沉陷区光伏、全梯度瓦斯资源化发电、配套分散风电+储能三大板块同步落地，构建“煤矿副产能源+光伏绿电+风电”多能闭环低碳体系，是华东资源枯竭矿区煤电转型、采煤沉陷综合治理国家级典型案例。

　　全域盘活全矿区沉陷积水区、矿区厂房屋顶、工业闲置空地，累计建成3座大型集中漂浮水面光伏+25座厂区分布式光伏，总装机231.44MW，全容量并网后年均发电量2.4亿kWh。

　　1、集中漂浮水面光伏：袁一矿90MW漂浮光伏、孙疃矿32MW漂浮光伏，合计144MW，为华东首个大规模沉陷水面连片漂浮光伏示范工程。袁一90MW：占用原采煤塌陷荒滩水域，年均发电量9311万kWh，年节约标煤3.66万吨，年减碳7.58万吨；孙疃32MW：占地1068亩沉陷水域，年发电量4455万kWh，年减排CO₂3.3万吨；青东28MW水面光伏配套落地，补齐片区绿电供给缺口。

　　2、厂区分布式光伏：遍布朱仙庄、芦岭、许疃等12座矿井工业广场、原煤储运车间屋顶，自发自用优先满足矿区井下排水、洗煤设备用电，余电上网外销。

　　1.生态治理：原本地质灾害频发、积水荒弃的塌陷坑塘改造为光伏人工湿地，水体植被自然修复、抑制水体富营养化，沉陷土地由生态包袱转为绿色资产；

　　2.能耗降本：矿区绿电就地消纳占比提升至35%，大幅减少外购火电采购费用；

　　3.碳减排：光伏全项目年等效节约标准煤7.68万吨，年减少二氧化碳排放16.61万吨。

　　打破行业只能利用＞8%中高浓度瓦斯的技术瓶颈，分中高浓瓦斯内燃发电、＜8%超低浓瓦斯无焰氧化产汽、地面超前煤层气预抽采三级利用路径，全集团落地12座瓦斯电站、95台发电机组，总装机70.25MW，年瓦斯总利用量超1亿m，年发电量稳定突破2亿kWh，瓦斯综合利用率50%，高出全国煤炭行业平均20个百分点 。

　　井下抽采甲烷浓度8%~40%常规瓦斯，通过管道汇集送入朱仙庄、芦岭、许疃等12座瓦斯电站内燃机组直燃发电，电力就近供给矿井生产、职工生活区用电，实现副产气体就地消纳。

　　针对行业难题：甲烷＜8%超低浓度瓦斯无法内燃燃烧，过去全部放空排放（甲烷温室效应是CO₂28倍），集团投入2453万元引进旋转蓄热无焰氧化ROT技术，落地全国首单合规CCER低浓瓦斯项目（生态环境部新版CCER方法落地全国首例）。

　　-设备配置：许疃矿单台6万Nm/h氧化炉+7t/h余热锅炉，低浓度瓦斯（甲烷1.2%~4.8%）送入装置无焰燃烧，回收余热产生高温蒸汽，替代原有燃煤锅炉，全矿采暖、洗浴、工业热源全部由低浓瓦斯供给；

　　-产能数据：项目年处理废弃超低浓度瓦斯300万m以上，年减少甲烷排空折合CO₂减排5万吨，可通过CCER碳交易实现额外收益。

　　创新碎软低渗煤层顶板分段压裂工艺，在芦岭矿布设400余口地面瓦斯预抽井，超前从地面开采煤层气；标杆井LG03单井日产煤层气1.1129万m，刷新国内碎软煤层产气纪录，新增稳定气源补充瓦斯电站原料，从开采源头提高瓦斯采收率。

　　1.安全降险：井下瓦斯抽采率提升，降低矿井瓦斯爆炸安全隐患，实现“抽采即是安全、利用即是效益”；

　　2.减碳创收：全瓦斯项目年减排CO₂约140万吨，许疃矿超低浓瓦斯项目形成合规碳资产，实现碳质押、CCER交易增收；

　　3.能源自给：瓦斯发电年2亿度，满足矿区近40%生产用电，减少化石能源消耗。

　　（一）分散风电：矿区闲置荒坡、沉陷区边缘建成分散式风机，已投运风电装机44.8MW；同步推进739.2MW陆上风电项目分批次落地，补充间歇式绿电来源；

　　（二）配套储能：神源煤化工建成8MW/16MWh锂电池储能电站，平抑光伏、风电发电波动，解决弃光弃风，提升矿区绿电就地消纳能力，搭建“源网荷储”一体化矿区微电网。

　　1.能源产出：光伏年2.4亿kWh+瓦斯发电年2亿kWh+风电配套发电量，全项目年合计绿电超4亿kWh；

　　4.生态治理：累计治理采煤沉陷土地超万亩，昔日采煤伤疤转变绿色能源基地，袁店一矿依托本模式获评安徽省唯一五星级绿色矿山。

　　形成资源型煤矿“沉陷土地盘活+矿井副产气体资源化+风光新能源配套”三位一体低碳转型方案，被安徽省生态环境厅、国家矿山安全监察局列为全国煤炭行业绿色转型示范模板，在黄淮平原晋鲁豫皖采煤沉陷矿区大范围复制推广，是淮北从“黑色煤城”向绿电基地转型标志性工程。

　　中石化安庆分公司200万吨/年催化裂化装置，采用石油化工科学研究院开发的MIP-CGP工艺和“渣油加氢-重油催化裂化双向组合RICP技术”，于2013年7月底建成投产。然而，分馏塔在操作过程中出现了一系列问题，如全塔压降低、温度分布与设计偏差大、柴油干点低、顶循环量偏小等，导致分馏塔顶冷凝、冷却负荷增加，且低温热无法充分利用。2016年虽进行了一次改造，但问题并未完全解决，仍存在全塔压降偏低、部分温度分布与设计偏差大、塔盘漏液等现象。

　　为此，安庆分公司决定对分馏塔进行进一步的技术改造，以改善分馏塔的操作性能，提高分离精度，优化热量分配，降低装置能耗，并确保产品质量稳定易控。

　　本次改造在不对分馏塔设备进行整体更新的前提下，对塔内件进行了适应性改造。改造设计兼顾了两种工况：基准点（MIP-CGP工艺+渣油加氢-重油催化裂化双向组合RICP技术，新鲜原料加工量200万吨/年）和LTAG校核点（采用LTAG技术，新鲜原料加工量175万吨/年，回炼加氢柴油30万吨/年）。

　　（1）分馏塔压力降增加4.5kPa左右，改善了气液接触，达到了液相覆盖整个塔盘截面积的目的，解决了塔盘上存在的漏液问题。

　　（2）顶循量未发生变化，一中、二中循环量分别降低了20、67t/h，油浆循量增加了78t/h。

　　（3）全塔整体温度变化明显，其中顶循、柴油、一中抽出温度分别上升了8、35、35℃；二中抽出温度下降了7℃。

　　（1）粗汽油、轻柴油的质量合格，轻柴油的初馏点和粗汽油的终馏点重叠度上升3.34℃，增加了柴油中携带的汽油组分。

　　（2）16层抽出轻柴油终馏点大幅提高360℃左右，分离精确度提高，质量容易控制。

　　改造后，在原料性质变化不大和反应深度基本一致的条件下，一中回流油补轻柴油跨线阀全关，柴油产品质量用一中回流量和返塔温度控制，轻柴油终馏点在360℃左右，产品质量容易控制。

　　（1）顶循占全塔取热负荷上升1.1%，油浆增加6.1%，一中、二中分别降低1.1%、6.1%，全塔热分配更加合理。

　　（2）顶循抽出温度提高，作为后续气体分馏装置脱丙烷塔底重沸器的热源更有保障，低温热得到充分利用。

　　（3）油浆取热负荷上升，增加中压蒸汽发汽量约2t/h，有利于装置节能降耗。

　　（3）合计降低装置能耗约419.674kgEO/h，全年降低能耗5036吨标煤。

　　油浆中轻组分的含量减少，使油浆收率由6.16%下降至4.36%，柴油相应增加。按柴油与油浆差价500元/吨计算，增效2142.9元/小时，年增效1800.036万元。

　　本次分馏塔技术改造项目取得了显著成效，不仅改善了分馏塔的操作性能，提高了分离精度和产品质量稳定性，还优化了热量分配，降低了装置能耗，提升了经济效益。改造项目的成功实施，体现了安庆分公司在技术创新和绿色发展方面的能力和水平。通过不断优化和改进，安庆分公司能够保持其在石油化工行业的竞争力，为企业的持续发展奠定坚实基础。同时，本次改造项目也为其他类似装置的技术改造提供了有益的经验和参考。

　　安徽高迪循环经济产业园股份有限公司——工业固废资源化与近零碳生产的创新实践

　　大宗工业固废综合利用作为我国构建绿色低碳循环经济体系的重要组成部分，是助力实现碳达峰、碳中和、建设美丽中国的重要支撑。随着“双碳”战略的深入实施，高标准节能设计、绿色化生产施工、废弃物可循环利用已经成为低碳建筑和建筑领域高质量绿色发展的必由之路。通过对煤转化灰渣固废材料的品质提升，技术创新推进灰渣工业固体废弃物在高性能轻质绿色墙体部品材料中的综合利用，是实现灰渣固废资源循环和全生命周期建筑低碳化的有效路径，是助力新时期下我国低碳建筑循环经济体系智能绿色发展的重要一环。

　　本项目以健全资源能源循环利用体系为导向，以生产数字化智能化改造为动能，聚焦产业链短板弱项，基于煤转化灰渣材料工业化品质提升，发展“数字赋能-固废利用-污水循环-绿电供能-余汽回收”减污降碳协同智能制造新技术，开发低导热、高强度、高韧性蒸压轻质加气板及其模块化房屋制品，推进建筑材料“制造-服役-废弃”全生命周期绿色低碳创新产业链发展。项目的实施可实现新时期下煤转化灰渣的大规模、高掺量应用，同时填补我省自保温节能围护墙体材料领域的空白，助力城市公共基础设施以及老旧小区外墙保温更新改造升级。

　　2.以“钢结构+AAC”为技术体系，利用5G+工业互联网智能制造技术，开发基于高性能AAC蒸压加气混凝土板材的模块化低碳集成建筑技术体系。

　　3.开发“数字赋能-固废利用-污水循环-绿电供能-余汽回收”减污降碳协同智能制造新技术，生产设备数字化率达80%以上，关键工序数控化率达到100%，建立基于MES系统的生产管理系统，形成数字化自动配料程序、配汽软件程序，实现生产用汽、用水循环，建立能源管理系统。

　　项目于2021年启动，历时三年完成。总投资1000万。由安徽高迪循环经济产业园股份有限公司主导实施，联合合肥工业大学组建专项工作组，分阶段推进技术研发与产业化落地。

　　1.自主开发了固废材料闭路球磨、气力输送、流化存储一体化集成系统，可用于实现炉渣、粉煤灰、脱硫石膏、工业尾砂（泥）等多种固废材料的无尘化运输、精细化加工、流态化存储和集成化控制，低品质固废材料经系统技术加工收储后，品级得以分类、性能得以提升、掺量得以增大，有效解决了低品质固废材料不好用、不能用、用不掉的三大技术难题。

　　2.基于多固废耦合配料设计，研发了利用炉渣、硅尾泥、脱硫石膏、粉煤灰等固废制备AAC蒸压加气混凝土轻质节能墙板的方法；引入电厂过饱和废余蒸汽，构筑了利用电厂废余蒸汽制备AAC板材生产工艺；基于自动化设备基础，集成数据孪生技术、智能AI边缘侧计算、终端数据采集、多设备多协议数据通讯技术、MES生产管理及智能物流系统，建成了AAC蒸压加气混凝土板材数字化智能生产线，获得安徽省经济和信息化厅认证的“安徽省数字化车间”称号。

　　图 AAC轻质墙板数字化智能生产线.构筑光储充一体化绿电供能系统，实现光伏绿电生产供能，开发厂房屋面光储一体化能量管理系统（EMS），实现整个光储充系统结构、电气接线、功率曲线、状态、环境监测。

　　4.建立电厂废余蒸汽的收集、传输和生产转化系统。研究开发蒸压加气混凝土余热回收装置，实现蒸压养护蒸汽余热回收。构筑蒸压釜釜后能量梯度生产污水三级回收利用装置，实现浇筑及养护用水的循环利用，构筑雨水收集装置，利用太阳能污水净化回收系统实现雨水净化回收利用。

　　1.本项目累计申请专利39项，授权发明专利8项，实用新型10项，软件著作权4项；主持地方标准1项，参与编制国家标准图集1项，地方、团体标准4项；发表论文9篇；省级新产品认证2项；省级新型墙体材料2项。本项目荣获2022年安徽省科学技术进步奖三等奖。

　　2.本项目累计处理炉渣等固废物处理量超600万吨，释放湿排炉渣堆弃用土地500余亩，保护了六安-合肥两地淠河饮水资源免受炉渣灰水污染，解决了周边扬尘雾霾、百姓投诉等社会环境问题。

　　3.开发密度等级≤650kg/m，抗压强度大于5.0MPa，导热系数≤0.12W/mK高性能蒸压加气混凝土板新产品，技术示范落地一套高性能蒸压加气混凝土墙体材料数字化生产线，年能高性能蒸压加气混凝土目标超30万方。

　　4.开发基于高性能AAC蒸压加气混凝土板材的模块化低碳集成建筑技术体系，应用于乡村振兴文旅美宿、小型公共基础设施建设领域，技术创新将低碳建筑技术体系与“造汽车式造房”新模式相结合，为模块化建筑产品“新赛道”增添新动能。

　　本项目成果通过在中国建筑第五工程局有限公司等10 家以上大中型企业应用，以及在国家量子创新研究院(合肥)等重点工程中应用及工程验证，市场反应良好，用户评价高。公司及产品先后获得国家高新技术企业、国家绿色建材三星认证标识，安徽省新型墙体材料产品、安徽省建筑产业现代化示范基地、安徽省专精特新企业、安徽省数字化车间、安徽省绿色工厂、六安市智能工厂示范企业荣誉称号等资质。

　　全椒海螺水泥有限责任公司（以下简称“全椒海螺”）是安徽海螺集团在省内规划建设的大型水泥项目之一，是安徽省“861”行动计划重点建设项目。公司位于滁州市全椒县十字镇，占地约720亩，于2008年8月15日注册成立，注册资本金3.5亿元。项目建设2条日产5000吨新型干法水泥熟料生产线万吨水泥粉磨并配套两台9MW余热发电系统及60万吨骨料机制砂生产系统。公司坚持“绿水青山就是金山银山”的绿色发展理念，牢固树立环境保护“红线”意识，主动开展节能减排、环保技改、碳排放减排等环境保护管理工作，积极打造绿色低碳型、环境友好型企业，促进企业与环境协调发展，取得了良好的经济和社会效益。

　　公司坚持走节能减排、低碳环保的发展道路。自2018年以来先后实施电改袋、高效脱硫、SCR脱硝等技改，2025年实施了水泥行业超低排放改造项目，累计投入资金1.7亿元。近三年，各类污染物减排量约1000吨/年；二氧化碳排放量逐年下降，排放强度降幅3.04%。2023年10月，被安徽省生态环境厅评为环保绩效A级企业。

　　公司先后建成两台9MW余热发电和5.14MW光伏发电的绿色能源发电项目，2025年发电量7995万度，节约标煤9826吨，减排二氧化碳2.9万吨。对保障工厂安全可靠用电、服务经济社会发展起到了重要促进作用，环境效益、经济效益、社会效益显著。

　　（1）余热发电：2010年在水泥窑建设过程中同步配套建设了两台9MW余热发电机组，该项目利用水泥窑低温废气回收技术，2025年发电量7485万度，可节约标准煤9199吨，减少二氧化碳排放2.7万吨。

　　（2）光伏发电：2022年全椒海螺投资2464万元，建设了5.14MW分布式光伏发电项目，项目主要利用厂区办公区域屋顶、联合储库、皮带廊道以及循环水湖面等约42735平方米面积，采用“自发自用余电上网”的模式，系统综合效率为82.0％，2025年发电量510万度，年平均节约标煤约627吨，减少二氧化碳排放约1856吨。

　　2023年投资近1.9亿元对熟料生产线烧成系统进行升级改造，通过对2#生产线预热器系统五改六、生料磨辊压机、篦冷机改四代机等，有效提升了生产系统运行质量，降低熟料生产系统能源消耗量。同时近三年来陆续加大对高耗能风机进行变频改造进一步提升风机运行效率，降低电量消耗。2#生产线通过综合技改后煤耗下降7.54kg/t，熟料综合电耗下降8.65kwh/t。同年投入2580万元对矿山8辆柴油运矿车升级为新能源矿车，新能源矿车具有零排放、无污染、噪音小等特点。2025年投入318万元建设投用12座充电桩，可以同时容纳24辆车辆使用，公司积极引导供应商客户使用新能源车辆，目前公司原燃料、产品运输已全部执行国六或新能源，清洁运输比例达100%。

　　公司积极响应国家《打赢蓝天保卫战三年行动计划》号召，深入贯彻落实可持续发展理念，以绿色矿山创建方案为指导依据，始终围绕矿山矿区环境、资源开发方式、资源综合利用、节能减排、科技创新与数字化矿山、企业管理与企业形象等方面开展工作。截至2025年利用采区剥离土完成全采区范围内终了边坡覆土约56万吨，同时种植冬青刺柏4000棵、刺槐18000棵，实现矿山生产与环境保护有机结合。累计投入1700余万元用于矿山环境综合治理工作，获得“国家级绿色矿山”荣誉称号。

　　公司产品主要为普通硅酸盐水泥和熟料，消耗原辅材料包括矿渣粉、粉煤灰、脱硫石膏、磷石膏、煤矸石、燃煤炉渣等，均为上游生产工厂或其他工业生产过程中的边角料和废渣，属于废弃物综合利用，通过综合利用工业废渣生产水泥，既节约了优质资源，又减少了废渣对环境的侵害。

　　2020年新建年处置固废危废16万吨的水泥窑综合利用固废项目，其中飞灰10万吨/年、市政污泥2万吨/年、一般工业污泥（含污染土）4万吨/年。该技术属于可持续发展战略的新型环保技术，具有处置范围广、环保指标先进等优势。真正做到了对工业固废危废的“吃干榨尽”，避免了二次污染等问题的产生。

　　公司一次性投资5566万元建设智能工厂，2018年在水泥行业首次实现了全流程智能化技术应用，该项目被工信部评为国家首批“智能制造标杆企业”。通过运行前后数据对比，节能减排效果显著，每年可多搭配低品位石灰石30万吨，节约用电457.2万度，节约柴油消耗61.8吨，多消纳煤矸石、粉煤灰、脱硫石膏等工业废渣6.2万吨，年节约标准煤2.23万吨，通过节能降耗每年可减排二氧化碳5.56万吨。同时水泥熟料强度和稳定性大幅提升后，可有效提高工业废渣的消纳水平，实现经济效益和社会效益双丰收。

　　在推动绿色低碳发展的道路上，公司始终坚持集团“呵护环境、协调发展、建设一流生态文明企业”的环保理念和“绿色发展、创新发展、循环发展”的环保方针。锚定“双碳”目标，持续开展节能减排降碳技改、环境隐患排查和综合治理，防止和减少生产经营活动对环境的不利影响，进一步降低碳排放，促进企业与生态环境协调发展。

　　竹产业作为山区重要的绿色富民产业，具有巨大的发展潜力。鸿叶集团作为专业从事竹制快消品生产和销售的国家级林业重点龙头企业和国家级重点农业龙头企业，在这一背景下积极探索绿色低碳发展道路。

　　在企业发展方面，提高总产值，扩大市场份额，提升企业在竹制品行业的话语权；在绿色低碳方面，助力国家“双碳”目标的实现，如通过“以竹代塑”替代塑料产品、减少二氧化碳排放；建设竹炭基新材料“负碳”产业园；在社会影响方面，带动山区竹农增收，推动乡村振兴，构建完善竹产业生产体系，拓展竹产品应用场景。

　　基于智能竹吸管设备，自主研发拼接筷全自动智能生产设备，产品已供应给白象、康师傅方便面。竹制冰激凌棒生产线及洁净车间通过伊利、蒙牛集团验收并开始供货。

　　2024年7月与中车集团山东公司和高新建发公司成立安徽中济低碳科技有限公司。目标是5年内在全国建设50个绿色低碳竹智能循环产业园，50个项目总投资50亿元，全部建成后年产值100亿元以上。产品包括竹吸管等多种竹制品和高品质竹炭。已在池州高新区落地示范项目，与多地区签订协议，部分项目将在2026年投产。

　　1.在科技研发过程中，投入大量资源，组建专业研发团队，克服技术难题，实现生产设备的智能化、自动化升级。

　　2.标准制定方面，积极组织行业专家、企业内部技术人员参与标准的起草、修订和审核工作，确保标准的科学性和权威性。

　　3.央地合作时，通过深入洽谈、优势互补，与合作方就项目的规划、投资、运营等方面达成共识，稳步推进合资公司的成立和项目落地。

　　2025年集团总产值达12亿元，自营出口6500多万美元。预计5年后“以竹代塑”产业园产值达30亿元，新增利用毛竹200万吨；竹炭基新材料“负碳”产业园整体项目预计5年后达到50亿元产值。

　　鸿叶集团成为行业内的领军企业，主导制定的标准为国内和国际市场推广奠定基础，加大了在行业内的话语权。合资公司在全国范围内规划建设项目，将带动整个竹产业的发展。

　　为山区竹农带来持续稳定的收入，促进乡村振兴。以安庆岳西县等地区为例，多个项目2026年将投产，还有多个项目即将开工建设，带动区域经济发展。

　　环境意义：“以竹代塑”产业园建成后每年可替代塑料产品15万吨，减少二氧化碳排放100万吨，有力地推动了国家“双碳”战略的实施。竹炭基新材料“负碳”产业园的建设，在减少碳排放方面将发挥更积极的作用，有助于应对气候变化。

　　产业发展意义：鸿叶集团的创新模式为竹制快消品企业提供了可借鉴的范例，推动了竹产业的升级和高质量发展，构建了完善的生产体系，拓展了产品应用场景，提升了整个产业的竞争力。

　　社会意义：通过与多地合作项目，带动了山区竹农增收致富，助力乡村振兴战略的实施，促进了区域经济的协调发展。

　　集团在“以竹代塑”的发展道路上，亮点特色突出。其在科技研发方面积极创新，不断推出新的产品和设备；在标准制定上先行一步，掌握行业发展的话语权；在合作模式上大胆探索，与大型企业合作成立合资公司，整合资源，扩大产业规模。其绿色低碳发展模式符合国家战略方向，具有很强的示范引领作用，值得在更大范围内推广。